Briketten van zaagsel: hoe u zelf “eurobrandhout” maakt voor brandstofaggregaten

Hout dat lang brandt, veel warmte geeft en weinig as, geen vonken en roet uitstoot - de droom van een eigenaar van een buitenhuis met kachelverwarming of open haard. Dat zijn precies de eigenschappen van briketten van zaagsel, die u niet alleen kunt kopen, maar ook zelf kunt maken. Het is de moeite waard om het productieproces te leren kennen. Nietwaar?

Wij vertellen u hoe u brandstofbriketten kunt maken voor gebruik bij de verwarming van een buitenhuis of zomerhuis. In het door ons voorgestelde artikel wordt de technologie voor de productie van blokken van geperst zaagsel in detail beschreven. Zelfstandige thuisklussers vinden bij ons een korte handleiding voor het monteren van een persmachine.

Voordelen van blokken van zaagsel

Ten gunste van briketten geperst uit zaagsel kunnen de volgende argumenten worden aangevoerd:

1. Langdurige verbranding - 4 uur.
2. Minimale rookontwikkeling.
3. Milieuvriendelijkheid. Het uitgangsmateriaal zijn natuurlijke materialen, dus met de as kunt u de tuinbedden bemesten.
4. Hoge energieopbrengst. Overtreft de energetische mogelijkheden van hout ruimschoots, alleen te vergelijken met hoogwaardige steenkool.
5. Constante verbrandingstemperatuur.
6. Economisch. De kosten van 1 ton van dergelijke brandstof zijn lager dan de overeenkomstige hoeveelheid hout of steenkool.
7. Mogelijkheid tot zelfproductie.

Er zijn ook nadelen. De belangrijkste is gevoeligheid voor vocht. U kunt ze niet in de open lucht opslaan, omdat ze snel vocht opnemen en daardoor slecht branden. Daarom moet u een droge ruimte voor opslag reserveren.

Enige significante mechanische belasting op briketten van zaagsel is gecontra-indiceerd. Als u speciale apparatuur koopt om ze te maken, zullen de kosten hoog zijn en niet altijd gerechtvaardigd.

Het vervangen van steenkool en hout door briketten van zaagsel maakt de verwarming van een buitenhuis milieuvriendelijker. Terwijl verwarming met vochtig hout leidt tot uitstoot van schadelijke stoffen, zijn «eurobrandhout» in dit opzicht volledig veilig.

Het is voordelig om ambachtelijke productie op te zetten als het zaagsel gratis is en u als installatie reeds bestaande apparatuur kunt gebruiken.

Soorten brandstofbriketten

Briketten worden onderverdeeld in soorten op basis van hun vorm. Op de markt kunt u voornamelijk de volgende typen tegenkomen:

1. RUF. Dit zijn geperste rechthoeken van 15 x 9,5 x 6,5 cm. Ze worden gemaakt van zaagsel van natuurlijk hout met toevoeging van speciale componenten.
2. Nestro. Visueel zijn dit cilinders met een diameter van 6 tot 9 cm en een lengte van 5 tot 35 cm, zonder gaten. Het materiaal voor de productie is geperste houtmassa. Het wordt gedroogd, in een laadcontainer geplaatst en vervolgens via een schroef naar de pers gevoerd. De massa wordt door doseerinrichtingen over de vormen verdeeld onder druk.
3. Pini kay. Qua vorm zijn dit veelvlakken met 4 tot 6 vlakken. Tijdens de productie worden ze onderworpen aan hoge temperaturen en persing onder hoge druk, tot 1100 bar. Hierdoor nemen de verbrandingsefficiëntie, vochtbestendigheid en dichtheid toe.

De chemische samenstelling en warmteafgifte zijn bij al deze soorten geperst zaagsel hetzelfde; ze verschillen alleen in dichtheid. Deze brandstof produceert geen vonken die alle kanten uitvliegen. De hoge dichtheid en lage hygroscopiciteit maken het mogelijk om deze brandstof in een kleine berging naast de kachel op te slaan.

Naast zaagsel wordt voor de productie van briketten ook gebruik gemaakt van zonnebloemschillen, boekweitschillen, papier, kleine takken, gevallen bladeren en stro. De apparatuur hiervoor heeft een vrij eenvoudige constructie en kan met eigen handen worden gemaakt.

Als er de benodigde grondstoffen zijn voor het vormen van briketten, kunnen ze zelf worden gemaakt.

Apparatuur voor de productie van briketten

In industriële omstandigheden wordt het vermalen van houtafval uitgevoerd met speciale machines - brekers. Zo'n belangrijk onderdeel van het proces als drogen wordt uitgevoerd met droogmachines, die er in twee soorten zijn: trommel- en aerodynamische.

Het vormen van de producten gebeurt op een hydraulische pers. Met een kracht van minimaal 30 MPa verdicht het de massa. Hierbij hoeven er geen bindmiddelen aan de grondstof te worden toegevoegd, omdat onder deze omstandigheden door samendrukking en hoge temperatuur houtlijm (lignine) vrijkomt.

Briketten van elke vorm kunnen worden verkregen met een slagmechanische pers, maar hun dichtheid is niet erg hoog.

Er is nog een methode om «eurobrandhout» te verkrijgen — extrusie. Het is gebaseerd op het feit dat met een kracht van ongeveer 40 MPa de massa door gekalibreerde gaten wordt geduwd met behulp van een schroef, waardoor producten in de vorm van cilinders of zeshoeken worden gevormd. Aan de uitgang worden ze met speciale messen afgesneden.

De productiviteit van schroefextruders is hoger dan die van mechanische of hydraulische persen.

Op het oppervlak van briketten die op industriële apparatuur zijn gemaakt, brengen fabrikanten vaak een letterafdruk aan. Dit is voornamelijk een bewijs van nauwkeurige naleving van de technologie.

Het is niet rationeel om dergelijke installaties voor het zelf maken van brandstofbriketten aan te schaffen; hiervoor zijn er andere opties.

Zelf briketten maken

De belangrijkste leverancier van zaagsel is de zagerij. Daarbij maakt het niet uit van welke houtsoort, het belangrijkste criterium is de vochtigheid. Deze mag niet hoger zijn dan 12%. In de totale massa mag de hoeveelheid bedorven hout niet meer dan 5% bedragen.

Beschrijving van het technologische proces

Dit proces is niet erg ingewikkeld en bestaat in grote lijnen uit vijf fasen:

1. Reiniging van de grondstof. Vuil en overbodige onzuiverheden moeten worden verwijderd.
2. Vermaling. De grootte van het zaagsel is van belang — maximaal 0,6 cm.
3. Persen.
4. Drogen.
5. Opslag.

Na de eerste voorbereidende fase wordt de massa gemengd met droge, tot poeder vermalen klei, in een verhouding van 10:1. Vervolgens wordt er wat water toegevoegd en begint men met mengen. Houd er rekening mee dat de consistentie van het mengsel gemiddeld moet zijn. Van deze indicator hangen het vermogen om vorm te houden, de droogtijd en de uiteindelijke dichtheid van de producten af.

De volgende stap is het laden van het verkregen mengsel in de trechter van de briketteringsapparatuur. Daarna volgt het eigenlijke persen in vormen. Daarna hoeft u alleen nog de afgewerkte briketten goed te drogen. Soms wordt aan het mengsel met klei in water geweekt karton toegevoegd. In dat geval neemt de brandbaarheid van de brandstof toe.

Zelfgemaakte persinstallaties

Thuis kunt u apparatuur in drie varianten vervaardigen:

• met hydraulische aandrijving;
• met handmatige aandrijving;
• met krikken.

Het handmatige apparaat is het eenvoudigst. U kunt het aan de muur bevestigen. Het frame ervan wordt gemaakt van een stalen buis of hoekijzer door middel van lassen.

Het is onmogelijk om thuis een volledige technologische lijn voor de productie van briketten te creëren, omdat dit zeer duur is en grote oppervlakten vereist. Thuis gebruiken vakmensen zelfgemaakte machines van verschillende constructies.

Men mag ook niet vergeten dat wanneer het zaagsel grof is, het vóór het persen moet worden vermalen. Hiervoor volstaat een eenvoudige snijder, maar het is beter om dit proces te mechaniseren. Het is goed als u thuis een machine voor het versnipperen van gras heeft, die ook zaagsel kan vermalen.

Sommige handige lieden gebruiken verouderde wasmachines voor dit doel. Daartoe wordt de activator met messen aangevuld.

Machine met handmatige aandrijving

De pers voor het thuis maken van briketten uit zaagsel met uw eigen handen wordt met pluggen aan de muur bevestigd. Aan de onderkant van de constructie wordt een vaste vorm bevestigd.

De geometrie ervan kan elke vorm hebben. Voor het bedienen van het mechanisme is een hefboom nodig, daarom wordt op de bovenste balk een scharnier gemonteerd waarmee een stuk pijp of een lange metalen bout wordt bevestigd.

De vaste vorm zal als matrijs dienen, en de pons wordt aan de hefboom bevestigd. Het is belangrijk om de lengte van de buis zo te berekenen dat de pons vrij in de matrijs past.

Voor het vrije bewegen van de pons moet een kleine speling worden voorzien. Om vocht uit de mal-matrix te verwijderen, wordt er een gat in de bodem geboord.

De tweede versie van de handpers is een vloermechanisme. De constructie is identiek aan het wandgemonteerde apparaat, het enige verschil is dat het gelaste frame, waaraan de belangrijkste onderdelen worden bevestigd, op een vlak horizontaal oppervlak wordt geplaatst.

Nog een type handbediende apparatuur is de schroefpers. Deze is zeer eenvoudig te gebruiken. Het onderste deel is een geperforeerde vormcontainer die onder het frame is geplaatst.

Bij het aandraaien van de schroef wordt de druk gecreëerd die nodig is voor het persen. De productiviteit van een dergelijk apparaat is erg laag. Er gaat veel tijd verloren aan het laden, het aandraaien van de schroef en het verwijderen van afgewerkte producten. Hefboommodellen hebben meer potentieel.

Verbeterde zelfgemaakte versie

Handmatige apparatuur kan worden verbeterd door deze aan te vullen met een krik of een hydraulische pers. De mal wordt vierkant of rond gemaakt. De basis is gelast uit een kanaal. De staanders zijn hoekijzer 100 x 100.

Ronde mallen worden gemaakt van dikwandige buis. De matrix wordt geperforeerd om het water dat vrijkomt bij compressie te laten ontsnappen. Voor het verwijderen van afgewerkte producten wordt de bodem verwijderbaar gemaakt.

Voor dit doel kunt u een veer in de matrix plaatsen, deze aan de bodem bevestigen, maar dan moet de bodem stevig vastgelast worden. Aan de veer wordt een schijf bevestigd. Tijdens het vormen van het product wordt deze samengedrukt, en wanneer de zuiger een teruggaande slag maakt, richt deze zich op en duwt de schijf de afgewerkte briket uit de mal.

Op een dergelijke installatie is het onmogelijk om ultrastarke producten te verkrijgen, maar de briket zal vrij dicht zijn, een handige vorm hebben en goed geschikt voor gebruik.

De zuigerstang wordt gemaakt van een buis met een diameter van ongeveer 3 cm. Aan het ene uiteinde wordt een pons door middel van lassen bevestigd, die met een kleine speling in de matrix gaat. Het tegenovergestelde uiteinde van de stang wordt vastgezet aan een hydraulische krik of pers.

Voordat u de grondstof laadt, moet deze goed worden gemengd. Hiervoor is een speciale container nodig. Deze wordt gemaakt van plaatstaal of er wordt een trommel van een oude wasmachine gebruikt en op standaards geplaatst. Het mengen kan ook met een mixer of in een betonmolen.

Vanuit de trommel gaat de houtmassa via een goot van plaatstaal naar de persmallen. Het is het beste om de briketten in een oven te drogen, maar in de zon kan ook. Het belangrijkste is dat het vochtgehalte minimaal is. Alleen droge brandstof zal zo'n hoeveelheid thermische energie afgeven die voldoende is om de ruimtes te verwarmen.

Stationaire pers voor briketteren

Voor de vervaardiging van een dergelijke pers is een motor met een vermogen van 2,5 kW nodig als deze op een 220 V-net wordt aangesloten. Als er driefasenspanning wordt gebruikt, is een motor van 9 kW geschikt. Daarnaast zijn een reductiekast, as, lager, schroef, verwarmingselementen en een relais voor temperatuurregeling nodig.

De motor, de reductiekast en de overige onderdelen worden bevestigd aan een gelast frame van hoekstaal. Het frame is geplaatst op staanders die van buizen zijn gemaakt. De schroef in deze constructie bestaat uit twee delen. Het ene deel transporteert het zaagsel naar de laadtrechter, het andere fungeert als de pons. De rol van de matrijs wordt vervuld door een buis.

Als gevolg van het verhitten van de houtmassa en het binnendringen van stoom daarin, neemt de plastische viscositeit van het zaagsel toe, wat de afgifte van natuurlijke bindmiddelen veroorzaakt. Om deze reden kunnen in de trechter zaagsel zonder toevoegingen worden geladen.

Voordat de pers wordt gestart, wordt de buis met behulp van verwarmingselementen tot 260° verhit. De verwarming wordt geregeld met een relais. De verdichting van de briketten wordt geregeld door een vierkant dat aan de buis is gelast. Als nadeel van de constructie kunnen grote warmteverliezen naar de omgeving worden genoemd. Maar hierdoor wordt de kwaliteit van de briketten aanzienlijk verbeterd.

Hoe berekent u de behoefte aan brandstofbriketten?

Als u besloten heeft de verwarming van uw huis over te zetten op zaagselbriketten, kunt u het beste meteen berekenen hoeveel er nodig is om de hele periode te dekken. Hierbij moet u rekening houden met de te handhaven temperatuur, het oppervlak van de ruimte, de dikte van de muren en andere factoren.

Ook de kwaliteit van de ecobrandstof speelt een belangrijke rol. De warmteafgifte van 1 kg kwaliteitsbriketten kan oplopen tot 4,4 kW. Van producten die in eigen huis zijn gemaakt voor gebruik in stenen kachels of metalen sauna-apparaten zal dat resultaat niet worden bereikt.

Stel, het huis met een oppervlakte van 100 m² is goed geïsoleerd, de stookperiode duurt 190 dagen, de ketelwerkingscoëfficiënt is 0,7. Dan is 100 x 190 x 24 x 0,7 x 70 = 22 344 kW. Als we er rekening mee houden dat het rendement van de vuurhaard 86% is, daalt de warmteafgifte tot 3,9 kW. Er is dus een voorraad briketten nodig van 22 344 : 3,9 = 5,7 t.

Conclusies en nuttige video over het onderwerp

Video #1. Interessante variant van een zelfgemaakt apparaat voor het produceren van zaagselbriketten:

Video #2. Het bereiden van het werkmengsel voor briketten:

Video #3. Het verbranden van brandstofbriketten in de ketel:

Het zelf maken van briketten is voor iedereen weggelegd. Het vergt zowel fysieke als materiële inspanningen, plus tijd. Ook moet u er rekening mee houden dat het thuis moeilijk zal zijn om een hoge kwaliteit te bereiken op het niveau van euro-brandhout.

Toch kunt u bij aanwezigheid van grondstoffen briketten maken, althans niet voor de volledige stookcyclus, maar voor het aansteken van hout.

Vertel hoe u met eigen handen zaagselbriketten heeft gemaakt. Deel nuttige technische nuances die bezoekers van de site van pas zullen komen. Laat alstublieft reacties achter, stel vragen en publiceer foto's over het onderwerp van het artikel in het onderstaande blok.